Ao trabalhar com chapas metálicas na fabricação e manufatura, entender os tamanhos de bitola é essencial.
Quer você esteja projetando componentes para itens automotivos, aeroespaciais ou domésticos, selecionar a bitola correta da chapa metálica pode afetar a resistência, flexibilidade e durabilidade do produto final.
Este artigo explorará os tamanhos de bitola da chapa metálica, por que eles são importantes e como escolher o certo para seu projeto.
O que é calibre de chapa metálica?
O sistema de calibre remonta ao século XIX e foi originalmente desenvolvido por fabricantes nos Estados Unidos. Agora é amplamente utilizado em todos os setores. O termo “calibre” se refere à espessura de uma chapa de metal e é uma medida padrão usada na fabricação de chapas de metal.
Os tamanhos de calibre são usados para indicar a espessura de uma chapa de metal. Embora o termo “calibre” possa ser um pouco confuso, pois parece ser um número, ele é inversamente relacionado à espessura.
Isso significa que quanto menor o número do calibre, mais espesso o metal. Por outro lado, números de calibre mais altos indicam chapas de metal mais finas.
Por que o calibre é importante?
O calibre da chapa metálica é importante porque influencia diretamente a resistência, o peso, a flexibilidade e a resistência do material a forças externas, como pressão, calor e corrosão.
1. Resistência e durabilidade
A espessura do metal afeta sua capacidade de resistir a forças externas, como pressão, calor e desgaste. Calibres mais grossos tendem a ser mais fortes e duráveis, enquanto calibres mais finos são mais leves e flexíveis. Por exemplo, um calibre grosso de aço é comumente usado para componentes estruturais como vigas e suportes, enquanto calibres mais finos podem ser usados para componentes que precisam ser flexíveis ou leves.
2. Peso
O calibre da chapa metálica está intimamente relacionado ao seu peso. Materiais mais pesados são normalmente escolhidos para aplicações que exigem maior resistência e durabilidade, como nos setores automotivo e industrial. Calibres mais finos são preferíveis quando o peso é uma preocupação, como na indústria aeroespacial e eletrônica de consumo, onde a redução da massa é crucial.
3. Custo-efetividade
Os calibres de metal também podem afetar os custos do material. Metais mais espessos geralmente custam mais devido ao aumento do volume de matéria-prima e aos requisitos de processamento. Dependendo das especificações do seu projeto, atingir o equilíbrio certo entre desempenho e custo pode ser essencial.
4. Trabalhabilidade
Medidores mais finos são mais fáceis de trabalhar quando se trata de processos como dobra de metal, soldagem de metal e conformação. Eles também são mais versáteis quando usados para itens como dutos, painéis ou peças pequenas. Por outro lado, medidores mais espessos geralmente exigem mais potência e maquinário especializado para fabricação.
Sistema de Medição de Calibre
Nos Estados Unidos, os tamanhos de calibre de chapas metálicas são normalmente baseados em dois sistemas diferentes: o Calibre de Aço Padrão (SSG) e o Calibre de Aço Americano (ASG). O SSG de Aço Padrão é o sistema de calibre mais comum usado nos EUA. Para metais não ferrosos, como alumínio, cobre e latão, os tamanhos de calibre podem diferir ligeiramente devido às suas diferentes densidades e propriedades.
As raízes históricas do sistema de calibre estão na indústria metalúrgica, onde diferentes técnicas de fabricação eram usadas para criar chapas de várias espessuras. Como resultado, o sistema se tornou padronizado para garantir uniformidade no dimensionamento do material e simplificar os processos de compra e fabricação.
Compreendendo o calibre em diferentes materiais metálicos
Embora o calibre seja uma medida importante para a espessura do metal, a espessura real de uma chapa variará com base no tipo de metal usado. Aqui está uma visão geral de como o calibre difere entre metais comuns, como aço macio, aço inoxidável, alumínio, cobre e latão.
Tenha em mente que a espessura real pode variar um pouco dependendo do fabricante, mas esta tabela lhe dá uma boa referência:
Medidor de aço macio
Aço macio (também chamado de aço carbono) é o material mais comum para chapas metálicas, e sua medida de calibre segue o sistema Standard Steel Gauge (SSG), o que significa que calibres mais grossos correspondem a números de calibre mais baixos. Por exemplo, uma chapa de aço macio calibre 10 é muito mais grossa do que uma chapa calibre 20.
Calibre | Espessura (polegadas) | Espessura (mm) |
3 | 3 | 6.08 |
4 | 0.2242 | 5.69 |
5 | 0.2092 | 5.32 |
6 | 0.1942 | 4.93 |
7 | 0.1793 | 4.56 |
8 | 0.1644 | 4.18 |
9 | 0.1495 | 3.80 |
10 | 0.1345 | 3.42 |
11 | 0.1196 | 3.04 |
12 | 0.1046 | 2.66 |
13 | 0.0897 | 2.28 |
14 | 0.0747 | 1.90 |
15 | 0.0673 | 1.71 |
16 | 0.0598 | 1.52 |
17 | 0.0518 | 1.32 |
18 | 0.0448 | 1.14 |
19 | 0.0378 | 0.96 |
20 | 0.0320 | 0.81 |
22 | 0.0250 | 0.64 |
24 | 0.0200 | 0.51 |
26 | 0.0150 | 0.38 |
Medidor de aço inoxidável
O aço inoxidável, devido à sua maior resistência e resistência à corrosão, normalmente usa um sistema de medição diferente para seus medidores. No entanto, nos EUA, o sistema Standard Steel Gauge ainda pode ser aplicado, o que significa que o mesmo número de medidor corresponderá a um material mais fino em comparação ao aço macio. Por exemplo, uma chapa de aço inoxidável calibre 12 é mais fina do que uma chapa de aço macio calibre 12.
Calibre | Espessura (polegadas) | Espessura (mm) |
10 | 0.1345 | 3.43 |
11 | 0.1200 | 3.05 |
12 | 0.1050 | 2.67 |
13 | 0.0900 | 2.29 |
14 | 0.0781 | 1.98 |
15 | 0.0700 | 1.78 |
16 | 0.0600 | 1.52 |
17 | 0.0538 | 1.37 |
18 | 0.0478 | 1.21 |
19 | 0.0418 | 1.06 |
20 | 0.0359 | 0.91 |
21 | 0.0329 | 0.84 |
22 | 0.0299 | 0.76 |
23 | 0.0259 | 0.66 |
24 | 0.0229 | 0.58 |
25 | 0.0209 | 0.53 |
26 | 0.0189 | 0.48 |
27 | 0.0169 | 0.43 |
28 | 0.0149 | 0.38 |
29 | 0.0139 | 0.35 |
30 | 0.0129 | 0.33 |
Medidor de Alumínio
O alumínio é um material leve comumente usado em aplicações como fabricação de aeronaves, peças automotivas e eletrodomésticos. Os tamanhos de calibres de alumínio variam amplamente, mas calibres como 16, 18 e 20 são bastante comuns. Devido à menor densidade do alumínio, ele normalmente está disponível em calibres mais finos em comparação ao aço macio ou inoxidável.
Calibre | Espessura (polegadas) | Espessura (mm) |
3 | 0.2391 | 6.07 |
4 | 0.2242 | 5.69 |
5 | 0.2092 | 5.32 |
6 | 0.1943 | 4.94 |
7 | 0.1793 | 4.56 |
8 | 0.1644 | 4.18 |
9 | 0.1495 | 3.80 |
10 | 0.1345 | 3.42 |
11 | 0.1196 | 3.04 |
12 | 0.1046 | 2.66 |
13 | 0.0897 | 2.28 |
14 | 0.0747 | 1.90 |
15 | 0.0678 | 1.72 |
16 | 0.0598 | 1.52 |
17 | 0.0530 | 1.35 |
18 | 0.0470 | 1.19 |
19 | 0.0419 | 1.07 |
20 | 0.0359 | 0.91 |
Medidor de cobre
A chapa de cobre é frequentemente usada em telhados, trabalhos elétricos e encanamentos. O cobre é mais denso que o alumínio, mas mais macio que o aço. Os tamanhos de calibre de cobre são semelhantes aos do alumínio, mas tendem a ser mais rígidos, tornando-os adequados para tarefas que exigem precisão.
Calibre | Espessura (polegadas) | Espessura (mm) |
8 | 0.1700 | 4.32 |
10 | 0.1400 | 3.56 |
12 | 0.1050 | 2.67 |
14 | 0.0781 | 1.98 |
16 | 0.0625 | 1.59 |
18 | 0.0478 | 1.21 |
20 | 0.0359 | 0.91 |
22 | 0.0281 | 0.71 |
24 | 0.0224 | 0.57 |
26 | 0.0179 | 0.46 |
28 | 0.0149 | 0.38 |
Medidor de latão
Latão é uma mistura de cobre e zinco, conhecida por suas propriedades decorativas. Os tamanhos de calibre de latão geralmente variam de 16 a 24, com usos comuns em aplicações como joias, instrumentos musicais e elementos arquitetônicos.
Calibre | Espessura (polegadas) | Espessura (mm) |
8 | 0.164 | 4.17 |
10 | 0.134 | 3.40 |
12 | 0.105 | 2.67 |
14 | 0.078 | 1.98 |
16 | 0.060 | 1.52 |
18 | 0.048 | 1.22 |
20 | 0.035 | 0.89 |
22 | 0.030 | 0.76 |
24 | 0.020 | 0.51 |
26 | 0.015 | 0.38 |
Escolha do medidor certo para seu projeto
Ao escolher o medidor de chapa metálica apropriado para um projeto, considere os seguintes fatores:
- Requisitos de resistência: medidores mais espessos fornecem maior resistência e são adequados para aplicações que sofrerão estresse ou carga pesada.
- Considerações sobre peso: se o peso for uma preocupação, como em projetos automotivos ou aeroespaciais, escolha medidores mais finos para reduzir a massa geral.
- Trabalhabilidade: medidores mais espessos podem ser mais difíceis de formar e cortar, exigindo equipamentos e experiência mais sofisticados.
- Resistência à corrosão: certos metais (por exemplo, aço inoxidável, alumínio) oferecem melhor resistência à corrosão, permitindo uma gama mais ampla de aplicações.
- Custo: metais mais espessos tendem a ser mais caros, então considere o equilíbrio entre custo e desempenho.
Ao considerar cuidadosamente esses fatores, você pode selecionar o tamanho de medidor ideal para seu projeto de chapa metálica, garantindo que ele atenda aos requisitos funcionais e estéticos.